1) Introdução

          A preparação é  a etapa em que se condiciona a soja para um melhor rendimento da extração do óleo. As etapas da preparação são:
          a) pesagem;
          b) quebra dos grãos;
          c) separação das cascas;
          d) cozimento;
          e) laminação.
          Os principais objetivos da preparação são:
          a) máxima extração de óleo;
          b) máxima velocidade de extração (percolação);
          c) mínima retenção de solvente residual;
          d) aumento da área de contato entre a soja e o solvente;
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          2) Pesagem

          Antes de entrar na preparação, toda a soja alimentada pelos silos é pesada em uma balança digital. Esta pesagem visa o controle de entrada da matéria-prima e o controle da eficiência da produção.

          2.1) Operação da Balança

          Todos os dados referentes a pesagem são registrados pelo computador da balança, sendo que todos os dias às 8:00 horas, o computador imprime um relatório informando a produção por hora, a produção acumulativa por hora e as paradas.
          Para uma produção de 73 toneladas por hora , que é a produção média da Cocamar, a balança carrega 400 kilos de soja  a cada 14,6 segundos aproximadamente, sendo carregada e descarregada pela ação automática de um pistão pneumático.
          Caso ocorra algum problema, e a balança precise ser interditada, existe um by-pass direto para o redler TP1, e neste caso, o operador controla a produção tendo como base o nível de soja nos quebradores.

          3) Quebradores

          O principal objetivo da quebra da soja é proporcionar um tamanho ideal para que possa ser laminada.
          Os quebradores são equipamentos constituídos de dois pares de cilindros ranhurados que giram em sentidos opostos e em diferentes rotações para facilitar a quebra, onde o primeiro par quebra a soja em 4 partes e o segundo par em 8 partes. Os cilindros dos quebradores possuem ajuste de pressão mecânicas, onde é possível  ajustar a distância que um rolo ficará do outro, determinando a quebra da soja.

          3.1) Operação dos Quebradores
 
          Na Cocamar existem 4 quebradores dispostos em série. A distância entre os rolos dos quebradores é o que determina o tamanho das partículas, que ficam aproximadamente entre 2 e 3 milímetros de distanciamento.
          A alimentação dos quebradores é feita pelo redler TP4, sendo dosada no interior do equipamento pelos cilindros de alimentação. Se houver algum problema com o produto final da preparação, é necessário que se faça uma análise de granulometria com o auxílio de peneiras, isto para saber se os quebradores estão realmente quebrando a soja de forma uniforme e adequada. São 3 peneiras, onde a primeira possui abertura de 6 tyler (3,36 mm), a segunda 10 tyler (1,68 mm) e a terceira de 24 tyler ( 0,71 mm). Considera-se um valor aceitável para a produção de 73 toneladas por hora, se na primeira ficarem retidos 45% dos grãos (metade do grão), na segunda 30% (? do grão, que é considerado o ideal), na terceira 24% (quirela) e no fundo 1% (poeira).
          Podem ocorrer 2 problemas na quebra da soja: esfarelar e quebrar pouco, ou somente amassar. Se a soja tiver sendo esfarelada em grandes proporções pelos quebradores, é devido a uma baixa umidade do grão, que pode ser decorrente, por exemplo, de uma ressecagem muito intensa. Se a soja estiver sendo apenas amassada, é devido a uma alta umidade do grão, e com certeza a ressecagem não está sendo bem realizada. Desta maneira, observa-se a importância de se fazer o controle correto da ressecagem da soja, para que entre na preparação com uma umidade ideal, que é em torno de 10,5 %. O teste de umidade da entrada da soja é realizada com um intervalo de 1 hora, em um equipamento “Universal Moisture Tester”.
          A maneira que os operadores tem de observar qualquer problema no processo de preparação, é ter uma atenção especial com o último quebrador (703 A), pois através da observação do nível deste quebrador pelo seu visor, é possível saber se está ocorrendo sobrecarga do equipamento, que significa que algum lugar não está funcionando adequadamente. Quando o quebrador 703A encher, pode estar entrando muita impureza junto com a soja, isto porque as cascas dão um volume maior a produção, ou também, a entrada de materiais estranhos (madeira, pedra,etc) e que não são retirados pelos ímãs (existe um ímã na saída da balança e outro na entrada de cada quebrador para não danificar os rolos), impedindo o fluxo normal no equipamento, cabendo ao operador detectar qual dos quebradores está com problema. Evita-se a sobrecarga dos quebradores, pois o excesso da carga retorna pelo redler TP12 para a entrada do redler TP1, o que faz com que diminua a produção.

          4) Separação de Cascas

          Na quebra, aproximadamente 70% dos grãos tem a polpa separada da casca, fazendo-se necessário a retirada destas cascas. Os objetivos da separação das cascas são:
          a) aumenta a capacidade de extração, pois como as cascas não possuem óleo, há uma redução na quantidade de material na extração, sem ocorrer perdas;
          b) redução de óleo retido no farelo, pois tem-se uma massa menor;
          c) controle do teor de fibras do farelo, pois as cascas podem ser acionadas posteriormente e são ricas em fibras, ou seja, haverá um lucro maior, pois o farelo será vendido com a adição de cascas.

          4.1) Operação dos Separadores de Cascas

          Existem 8 máquinas em série para a separação de cascas na Cocamar, e são alimentadas pelo redler TP5A, entram por um cilindro alimentador e as cascas e os finos saem por meio de roscas. Quando a soja cai no equipamento, um cilindro exaustor dentro do equipamento separa as cascas desviando-as para outro compartimento.
         As cascas saem pela rosca TP5C, enquanto a soja sai pelo redler TP5B. As cascas passam por uma peneira rotativa que separa as partículas finas de soja e que são alimentadas juntas com os grãos da soja no elevador TP6, seguindo para os cozinhadores. As cascas porém, são transportadas para serem adicionadas ao farelo da soja na peletização.


          5)  Cozimento

          A soja quebrada e sem cascas sofre um cozimento com os objetivos de:
          a) proporcionar aos grãos a plasticidade adequada para poder ser laminada;
          b) diminuir a formação de finos e poeira na laminação;
          c) corrigir a umidade dos grãos;
          d) liberar o óleo na massa ;
          e) coagular certos componentes protéicos;
          f) menor energia e desgaste dos rolos.

          5.1) Operação do Cozinhador
 
          O equipamento cozinhador, também conhecido como “chaleira”, é composto de 6 estágios superpostos, onde o sentido do fluxo é de cima para baixo. A soja é alimentada nos cozinhadores 705A e 703B5, que estão em paralelo, pela rosca TP7 e permanecem em média dentro de cada cozinhador de 10 a 15 minutos. Dentro de cada estágio existe um “facão” que transporta a soja e em seguida a soja passa para o outro estágio por meio de uma abertura chamada comporta, e assim até sair dos cozinhadores 705A e 705B para respectivamente, redler TP8 e TP9. Cada estágio do cozinhador possui um “pendente” que permite a passagem da soja para o outro estágio quando é aberta, e são acionados pelo próprio facão, fazendo com que o braço abra e feche as comportas de cada estágio. Este sistema faz com que a soja permaneça mais tempo dentro do cozinhador.
          Realiza-se a dosagem de vapor direto e indireto nos cozinhadores, sendo que no primeiro caso o objetivo é o aquecimento e no segundo o aumento da umidade da soja. A quantidade de vapor utilizado depende das condições da soja e do ambiente, sendo que quando a umidade dos grãos está alta não é dosado vapor direto. A pressão do vapor direto utilizado pode chegar em média a até 1 Kg/cm2, mas normalmente fica em torno de 0,2 Kg/cm2; o vapor indireto utilizado é em média de 9,5 Kg/cm2. A temperatura que os grãos são submetidos dentro do cozinhador está entre 70 e 75°C. Caso haja uma diminuição na produção do vapor, haverá também uma queda na produção da preparação.
 
          6) Laminação

         Após o cozimento, a soja é laminada para obter o formato ideal para a extração de óleo. Os laminadores possuem 2 cilindros lisos, e que possuem rotações diferentes e sentidos opostos para facilitar a laminação dos grãos. Os cilindros ficam quase que em contato ( aproximadamente a espessura das lâminas), sendo que a regulagem da distância entre estes é feita por um ajuste de pressão hidráulica, e são ajustados de acordo com a espessura desejada das lâminas. A pressão entre os cilindros dos laminadores em média fica entre 110 e 120 Kg/cm2. É importante observar que pelo fato do óleo da soja estar contido em “bolsões”, também conhecidos como “esferozomas”, e em capilares fibrosos, a laminação faz com que ocorra o rompimento destes bolsões, facilitando a extração do óleo presente.

          6.1) Operação dos Laminadores

          Pelo fato dos cozinhadores 705A e 705B operarem independentes, eles alimentam respectivamente as linhas do redler TP8 e redler TP9. O redler TP8 alimenta os laminadores 704E, 704F, 704G e 704H; enquanto o redler TP9 alimenta os laminadores 704A, 704B, 704C e 704D.
          A espessura ideal da lâmina está entre 0,25mm e 0,35mm, gerando em média uma área de 1,5cm2 de superfície. Se a lâmina estiver grossa, a quantidade de óleo liberada por dissolução será menor, ou seja, os bolsões não estão sendo totalmente rompidos, então haverá um volume maior a ser extraído por difusão; por outro lado, se a lâmina estiver muito fina, o solvente não conseguirá uma boa extração porque as lâminas começarão a “boiar” no solvente. A espessura da lâmina é medida com o auxílio de um paquímetro, porém, a prática que os operadores possuem lhes permite fazer este controle apenas com o tato. Quando a soja entra nos laminadores com umidade alta, normalmente diminui-se a pressão entre os cilindros para se obter a lâmina um pouco mais grossa, para que posteriormente na etapa da extração, o solvente tenha maior facilidade de penetrar a soja.

          7) Coleta de Partículas

          Devido ao acúmulo do poeira nos redlers TP8, TP9, TPP10 e TP11, e também na balança, existe o ciclone 714 que capta estas partículas, que, além de não sujarem o local, retornam ao processo pelo redler TP12.