1) Introdução

          A peletização é uma operação de moldagem por extrusão termoplástica na qual partículas finamente divididas são aglomeradas em uma forma compacta, chamada grânulo ou pellet. É uma extrusão do tipo termoplástico porque as proteínas e açúcares (carboidratos) tornam-se plásticos quando aquecidos e diluídos com umidade. A moldagem ocorre na operação quando o produto aquecido e umedecido é moldado e seguro nos furos do anel por curto período de tempo e depois extrudado.

         2) Objetivo

          Existem muitas razões para se condicionar o farelo na forma de pellets, dentre os quais pode-se salientar as principais:
          a) Redução do volume e espaço de estocagem: A peletização aumenta o peso específico do farelo, reduzindo desta forma o espaço exigido para a estocagem;
          b) Melhora nas características de alimentação: A umidade e a pressão durante a peletização sobre o farelo, produz um grau de gelatização a qual ajuda os animais e aves a uma melhor utilização dos ingredientes nutrientes, melhorando assim a conversão alimentar. Além disso, o pellet reduz as perdas durante o processo alimentar. No caso específico de rações, o pellet ajuda a evitar uma alimentação seletiva, e evita ainda, a segregação de ingredientes.
          c) Melhora do transporte a granel: Os pellets cilíndricos tem naturalmente melhores características para movimentação e transporte. Sabe-se que é muito difícil descarregar silos de farelo se o mesmo não for peletizado (relação com densidade do material).
          e) Redução de pó: Diminuição de perdas de partículas finas durante o manuseio, e permite ainda maior limpeza da área de trabalho.

          3) Secagem
 
          O farelo que sai do dessolventizador-tostador é muito úmido, então é necessário que se faça uma secagem prévia. Ao sair pelo redler 9, o farelo é transportado até o quebrador 13A para descompactá-lo e também para obter uma maior eficiência na sacagem, sendo adicionado a lecitina para que funcione como um agente de ligação; a lecitina é constituída de fosfatídeos retirados na etapa de degomagem da refinaria. A rosca 13A transporta o farelo para o secador, que possui espelhos com vários tubos onde é aquecido com vapor em contracorrente. Para uma produção normal de 73 toneladas por hora é adicionado entre 3 a 4 Kgf/cm2 de vapor saturado para o aquecimento. O farelo ao entrar em contato com a tubulação quente evapora a umidade presente deixando-o com 18% de umidade em média, e pelo posicionamento de chicanas em seu interior e também pelo secador possuir uma certa inclinação, o movimento é progressivo até alcançar o redler TP6 que alimenta o elevador TP6B.

          4) Operação da Peletizadora


          Depois da secagem, o farelo entra no elevador TP6B pelo redler TP6A e segue pelo redler TP11 para as 2 peletizadoras de farelo. O material entra direto na peletizadora e é distribuído uniformemente no anel. Os rolos compressores “forçam” a passagem do farelo através dos furos do anel, e as 2 facas na parte externa do anel cortam os pellets a medida que são produzidos. Os rolos devem estar ajustados na direção do anel, até uma relação de distância adequada com este; a distância ideal é de aproximadamente 0,2 mm.
          A operação da peletizadora de cascas é idêntica ao do farelo e é feito em um único equipamento, porém as cascas são previamente moídas para melhorar as características físicas para ser peletizada. Após isto, as cascas entram na rosca 2 onde existe a adição de vapor ou de condensado, e em seguida no misturador; a casca condicionada (moída e úmida) entra na peletizadora em condições ideais.
          A temperatura dentro das peletizadoras é de aproximadamente 50 a 60°C. Caso ocorra algum problema nas peletizadoras, o farelo vai direto para o resfriador por um by-pass, e depois para o embarque ou estocagem.

          5) Resfriamento

          Após as peletizadoras 2 e 3 existem respectivamente os resfriadores 2 e 3, e que desempenham as funções de resfriamento e secagem pela ação do ar em movimento. A movimentação do ar é obtida por meio de um exaustor para cada resfriador, entretanto antes de cada exaustor existe um par de ciclones para coletar as partículas finas, e que posteriormente são misturados com os pellets na rosca 49. O par de ciclones do resfriador 2 tem saída pelas roscas TP45 e TP46, enquanto o par de ciclones do resfriador 3 pelas roscas TP47 e TP48. Os resfriadores 2 e 3 são horizontais e idênticos, trabalhando cada um com 2 fitas interiormente. A peletizadora alimenta o resfriador por gravidade na fita superior, e que ao chegar no fim, alimenta a fita inferior que retorna os pellets.
          O resfriador dos pellets de casquinhas é vertical, onde os pellets descem por gravidade. O ar é movimentado por um exaustor e em seguida para um ciclone, retornando posteriormente para a rosca TP49. O resfriador de cascas retira, assim como no de farelo, aproximadamente de 5 a 6% de umidade dos pellets.
          Os pellets de farelo seguem pela rosca TP49 para a fita TP10 e em seguida para a fita TP17. Para direcionar para o armazém de farelo, a fita TP17 alimenta a fita TP22 e a fita TP18; se o objetivo for o embarque a fita TP17 alimenta a fita TP38 que por sua vez alimenta os elevadores TP39 e TP40. O farelo pode ser retirado do armazém pelo elevador TP20 e que alimenta a fita TP19, na sequência o farelo é retornado para a fita TP21.
          Os pellets de casquinhas saem do resfriador pela rosca de saída do resfriador, e que alimenta o elevador de cascas. Este elevador despeja os pellets em uma moega, e que alimenta o elevador TP16 para em seguida fazer o embarque do caminhão.