1) Introdução
Os óleos
vegetais e seus derivados utilizados como alimento, produtos de beleza,
tratamento de pele, tintas, vernizes e lubrificantes, são conhecidos
desde os primórdios da história humana. Sua utilização
teve início com o linho e o algodão no antigo Egito (10000
a.C.), passando pela extração de óleos de azeitonas
pelos gregos e romanos.
Até o
século XVI, a produção de óleo limitava-se
a indústria caseira, e era considerada atividade secundária
da agricultura. No século XIX, foram introduzidas as prensas hidráulicas
no processo de extração, resultando num melhor rendimento
de óleo, cujo resíduo na torta variava de 5 a 10%, sendo
que a primeira prensa foi utilizada em 1877 por Martiche. Em 1904, Anderson
introduziu as prensas contínuas, chamadas de “expeller”, que são
utilizadas ainda hoje por algumas oleaginosas.
A primeira experiência
na extração com solvente (CS2) foi efetuada por E. Deis nos
meados do século XIX. A partir dos anos 50, houve uma grande evolução
em termos de instalações para extração, com
a utilização cada vez mais crescente de solvente (hexano),
acompanhada de produção em grande escala, o que reduziu custos,
tornando as instalações mais econômicas. Praticamente
não houve alterações entre as etapas de processo e
os equipamentos utilizados no início do século, por outro
lado, houve o desenvolvimento de novos materiais de construção
e características mecânicas que propiciaram aos equipamentos
utilizados maior capacidade, qualidade do produto, produtividade e rentabilidade
das instalações.
2) Princípios da Extração
A extrusão
de solvente é a transferência de uma espécie de soluto
de sua localização inicial para um solvente conhecido como
solvente de extração. A extração de óleo
de soja é o processo para se retirar o óleo contido em seu
interior, utilizando-se um solvente apropriado que passa através
da massa de soja, e que são previamente condicionadas para o processo.
Como o soluto
(óleo) constitui parte de um sólidos, o processo é
chamado extração sólido-líquido. Na extração
sólido-líquido, um constituinte do sólido é
transferível é transferível para um solvente de extração
e em seguida é separado do restante do sólido. O material
extraído não é necessariamente um sólido, mas
pode apresentar-se no sólido principal na forma líquida,
sendo que no caso da soja ela é úmida devido a presença
de óleo extraível.
A extração
do óleo de soja é um exemplo de um processo de lixiviação,
no qual o objetivo não é somente a extração
do óleo, mas também a recuperação do farelo,
que é caracterizado pelo seu grande consumo no mercado de ração
animal.
O solvente utilizado
para a extração deve ter uma afinidade altamente seletiva
pelo soluto desejado, e também que as substâncias inertes
sejam insolúveis no solvente. O óleo de soja é extraído
utilizando-se o hexano como solvente, onde há uma grande eficiência
na transferência do óleo e sem haver a solubilização
de outros componentes, não prejudicando assim as propriedades do
farelo, como por exemplo as proteínas. A quantidade ótima
para extração do óleo de soja com hexano é
de 1 m3 para cada tonelada de soja processada. O solvente permanece praticamente
estacionário nos poros do sólido, de onde a imigração
do soluto até as zonas exteriores se produz por difusão sem
que haja praticamente a convecção, porém a passagem
do soluto da superfície do sólido para a massa da dissolução
é realizada por convecção ou movimento da massa líquida.
A velocidade da extração depende basicamente do teor de óleo
do produto e da temperatura do solvente usado na extração.
As etapas da
extração são simplificadamente:
a) extração
- propriamente dita;
b) dessolventização
e tostagem do farelo;
c) destilação
da miscela;
d) recuperação
do solvente.
2.1 - Operação do Extrator
O processo de
extração de óleo de soja da Cocamar é realizada
com solvente (hexano) e se desenvolve em diversas fases, ou seja, a miscela
é substituída por solvente ou miscela menos concentrada,
e também é definida como contracorrente absoluta, pois não
só o solvente/miscela estão em movimento, mas também
a massa da soja. O extrator opera com depressão de aproximadamente
5 a 6 mmH2O, e todo o solvente é recuperado posteriormente nos condensadores.
O solvente entra
pela bomba P1 no extrator e cai no funil inferior do extrator, e em seguida
é novamente recolocado no extrator (agora já em forma de
miscela, que é a mistura de óleo e hexano) pela bomba P3H,
e assim também continua com as bombas P3G, P3F, P3E, P3D, P3C, P3B
e P3A, até que a bomba P15 recebe a miscela final para transportar
até o tanque 17, onde ficará armazenada até a próxima
etapa, que é a evaporação. Todas a bombas P3 possuem
camisas de vapor para aquecimento, objetivando-se manter a temperatura
da extração entre 50 a 55°C. Desta forma, a miscela flui
de um funil para o outro, sempre em sentido contrário ao da massa
de soja. O solvente/miscela, ao entrar no extrator pela parte superior,
é homogenizado na massa pelo que se chama de tremonhas, ou seja,
são chuveiros que fazem a aspersão de solvente/miscela, totalizando
8 chuveiros. A irrigação é feita em contracorrente
porque a massa com menos óleo é porcolada pela miscela com
menor concentração de óleo, e consequentemente, com
maior poder de diluir e dissolver o óleo presente. O óleo
que sai do tanque 17 e vai para os evaporadores pela bomba P8, e que passa
através de um filtro para reter as partículas da extração,
é utilizado então uma parte deste óleo para lavar
a esteira do extrator com a finalidade de limpar o farelo que estiver fixado,
e que atrapalha na drenagem da miscela. Esta lavagem é feita com
os chamados “chuveiros”; existem 2 na saída do farelo e 1 na entrada,
porém utiliza-se somente 1 de cada lado. As bombas P2A e P2B drenam
esta miscela da lavagem da esteira e retornam novamente para dentro do
extrator. A soja por sua vez é transportada da etapa da preparação
pelo redler 1 e alimenta a rosca 8 que transporta até a entrada
do extrator.
O equipamento
de extração da Cocamar é da De Smet, que opera em
sistema contínuo, e é também conhecido como extrator
de esteira, pois a massa de soja é transportada dentro do extrator
por meio de uma esteira. Esta esteira tem rotação controlável
de acordo com a alimentação de soja, e para uma produção
de 73 toneladas por hora, a frequência da esteira é em média
87 Hz. No final da esteira, existe o quebrador 3G, que tem a finalidade
de não deixar o farelo cair na rosca 4 em forma de “blocos” para
não haver entupimentos, isto porque a massa de soja atinge uma altura
de 2,10 metros dentro do extrator. A rosca 4 transporta o farelo até
o redler 5, que por sua vez alimentará o farelo no dessolventizador-tostador.
A soja precisa
estar com a umidade ideal para a extração, pois pode ocorrer
problemas se a umidade estiver muito alta ou muito baixa. O operador detecta
estes problemas através dos visores na parte superior do extrator
e que possuem luzes especiais (anti-explosão) e permitem uma perfeita
visualização da operação; quando a soja está
muito úmida o solvente não penetra homogeneamente na massa,
formando um monte (leira) baixo e esparramado e, quando está muito
seca o solvente também não penetra, e o monte (leira) fica
mais alta. Nos dois casos há riscos do solvente começar a
voltar, então o operador diminui a vazão do solvente/miscela
e procura solucionar o problema comunicando o operador na etapa de ressecagem.
A bomba P3G
tem a miscela com concentração em torno de 0,10 a 0,30% de
óleo (1a miscela), e a miscela que sai da bomba P8 do tanque 17
(última miscela) possui entre 25 e 28% de óleo. Apesar de
maior parte do óleo ser extraído pelo solvente, existe um
residual em média de 0,8% de óleo no farelo, e também
há a perda de 1 litro de solvente por tonelada de soja processada.
3 - Evaporadores
Um evaporador
é constituído de uma câmara de aquecimento e uma câmara
de evaporação, separadas por uma superfície metálica
chamada de superfície de aquecimento da área de transmissão
de calor. A forma e a disposição de ambas as câmaras,
desenhadas para se conseguir um funcionamento eficaz e um valor máximo
de coeficiente de transmissão de calor, variam de um tipo para outro
de evaporador.
Os evaporadores
utilizados na Cocamar são evaporadores tubulares verticais, sendo
um dos tipos mais conhecidos e utilizados. Este tipo de evaporador possui
um corpo cilíndrico vertical e em sua parte inferior existe uma
câmara anular de vapor atravessada por um feixe de tubos abertos
nas extremidades, tendo esta caixa o nome de calandra. O líquido
a evaporar que entra no feixe de tubos, adquire neles um movimento ascendente
ao se produzirem as primeiras bolhas de vapor, e as porções
do líquido do fundo terão que ser substituídos por
outras que descem pelo conduto central, produzindo-se assim uma circulação
ativa que facilita a evaporação. Todos os evaporadores da
Cocamar trabalham sob vácuo (pressão menor que a pressão
atmosférica).
3.1 - Operação
dos Evaporadores
A miscela que
sai do extrator é uma mistura de hexano e óleo. Para a separação
desta mistura são utilizados evaporadores, que como o próprio
nome diz, evapora o hexano (mais volátil) e o óleo é
retirado na parte inferior. A separação do solvente da miscela
na fábrica da Cocamar é realizada por 4 evaporadores e 1
terminador colocados em série. A miscela resultante da extração
contida no tanque 17 e com concentração entre 25 e 28% de
óleo, é transportada pela bomba P8 para um filtro de segurança
(para não passar farelo), e em seguida para o primeiro evaporador,
chamado 60S1. Este evaporador é também conhecido como economizador,
porque reaproveita o vapor saturado (hexano e água) que sai do dessolventizador-tostador
(DT) para o aquecimento, e economiza-se desta forma vapor d’água;
é nele que a maior quantidade de solvente é retirada. O evaporador
60S2 alimentado pela bomba P60S1, também é um economizador,
porque o vapor restante do aquecimento do evaporador 60S1 que não
foi condensado, é reaproveitado para o aquecimento, economizando-se
assim novamente vapor d’água. O condensado proveniente dos evaporadores
60S1 e 60S2 é transportado por gravidade para o decantador 32A.
Em seguida, a miscela entra no evaporador 18 através da bomba P60S2,
onde este evaporador é aquecido com vapor d’água da caldeira.
A miscela segue pela bomba P18 para o evaporador 18S que também
é aquecido com vapor d’água. O evaporador 22 é o último
evaporador, por isso é chamado de terminador, e é alimentado
pela bomba P18S. O terminador, ao contrário dos demais evaporadores,
é aquecido com vapor d’água direto e possui 12 entradas na
parte inferior para isto; este também diferencia-se dos demais por
ser o único a ser alimentado pela parte superior, para que entre
em contracorrente com o vapor. Sabe-se que a maior parte do solvente é
retirada com vapor indireto, sendo que o restante, de recuperação
mais difícil, é separado no terminador por meio de vapor
direto que atravessa a miscela, e que está altamente concentrada,
arrastando os últimos vestígios de solvente pelas borbulhas.
O óleo de saída do terminador é controlado pelo nível
da tubulação, e alimenta um tanque pulmão por gravidade,
e que por sua vez, utiliza-se da bomba P22S para transportar o óleo
bruto para a etapa de degomagem.
Para uma produção
normal de 73 toneladas por hora, o evaporador 60S1 atinge uma temperatura
média entre 40 e 45°C, e o evaporador 60S2 de 45 a 48°C.
Esta temperatura pode ser controlada pela manipulação do
DT, aumentando-se ou reduzindo-se a temperatura de tostagem. No evaporador
18 é utilizado a pressão de vapor em média de de 0,8
e 1 Kgf/cm2, objetivando-se manter a temperatura entre 75 e 80°C. A
pressão de vapor do evaporador 18S é em torno de 2 a 3 Kgf/cm2,
mantendo-se a temperatura entre 95 e 98°C. No evaporador 22 (terminador),
a pressão fica em torno de 5 a 6 Kgf/cm2 de tal maneira a
promover uma boa agitação, e temperatura entre 98 e 100°C.
Um fator importante a se observar na etapa de evaporação
é o controle da temperatura, pois uma alta temperatura faz com que
haja uma fixação dos corantes no óleo, acentuando-se
o seu escurecimento e dificultando-se posteriormente o branqueamento na
etapa de refino. Os evaporadores operam a vácuo, o que faz com que
seja necessário a utilização de temperaturas mais
baixas devido a diminuição do ponto de ebulição
do solvente. O vapor do solvente destilado nos evaporadores, são
recuperados em seguida por condensadores.
As análises
mostram que a concentração da miscela, em porcentagem de
óleo presente ficam aproximadamente:
- P3A = 28 a
30%
- P3B = 18 a
20%
- P3C = 12 a
14%
- P3D = 5 a
7%
- P3E = 1 a
3%
- P3F = 0,5
a 0,7%
- P3G = 0,1
a 0,3%
- P8 = 28 a
30%
- P60S1 = 60
a 62%
- P60S2 = 64
a 66%
- P18 = 94 a
96%
- P18S = 97
a 98%
- P22 = 99,9%
A concentração
de hexano no óleo mineral utilizado para a absorção
dos gases, é de aproximadamente:
- P120 = 0,17 a 0,19%
- P120 = 5 a 6%
4 - Condensadores
Para a recuperação do vapor de hexano, são utilizados condensadores com água a temperatura entre 30 e 35°C (depende da temperatura ambiente). São condensadores multitubulares, com o vapor no lado do casco e a água nos tubos com passagens múltiplas, e cujas dimensões são obtidas através das leis de transferência de calor; para se conseguir uma troca térmica eficiente, existem chicanas que “forçam” o vapor para um escoamento cruzado.
4.1 - Operação dos Condensadores
Existem 5 condensadores
em operação com dupla passagem na Cocamar, onde todas as
linhas possuem vácuo ou somente uma simples depressão.
Os gases do
dessolventizador-tostador que aquecem os evaporadores 60S1 e 60S2, e que
ainda não condensaram, são puxados pela depressão
para o condensador 20A, e em seguida para o 20B. A depressão é
realizada por um ventilador ou o injetor 41-120, e que fica após
uma coluna de absorção, que absorve os gases que não
condensaram (flegmas). O extrator, o tanque de miscela, os tanques de solvente,
a coluna de stripping e o decantador também possuem uma ligação
com esta linha do condensador, porém com a finalidade de não
deixar que a pressão aumente nestes equipamentos.
Os gases de
hexano que sofrem uma destilação flash e saem pela parte
superior nos evaporadores 60S1, 60S2, 18 e 18S, e são puxados pelo
vácuo para o condensador 19A e, em seguida para o 19B os gases que
não condensaram. Este vácuo é realizado pelo ejetor
41-19 na faixa de 300 a 400 mmHg. O evaporador 22 é puxado pelo
vácuo para o condensador 23, que possui entre 400 a 500 mmHg de
vácuo realizado pelo ejetor 41-23.
5 - Ejetores
O ejetor realiza
a mesma função de uma bomba de vácuo, entretanto não
possui partes móveis.
Pode-se visualizar
que o vapor d’água se expande no bocal “a”, a partir do qual ele
sai com uma alta velocidade no espaço de misturação
“b”, onde ele transfere parte do seu movimento linear ao vapor que entrou
por sucção. Na seção do difusor “c”, a qual
é o inverso de um bocal, os vapores misturados são comprimidos
até atingir a pressão da câmara “P3”. O trabalho de
compressão resulta da conversão de energia cinética
da mistura com alta velocidade em carga de pressão. Logo o vapor
a uma pressão baixa “P2” é arrastado e comprimido até
uma pressão superior “P3” às custas da energia do vapor d’água.
A pressão de vapor utilizada na entrada dos 2 ejetores é
de 7 Kgf/cm2.
6 - Decantação
Todo o vapor
saturado que é liquefeito nos condensadores é transportado
para um separador de solvente e água, chamado de decantador. Este
trabalha com base na diferença do peso específico, ou seja,
o solvente que é mais leve (menos denso), flutua sobre a água
que é mais pesada (mais densa); então o solvente separado
é retornado novamente pela bomba P1 para o processo.
A água
vai para os 2 tanques 45 e pelo aquecimento, recupera-se o restante de
hexano. O aquecimento dos 2 tanques 45 é realizado pelo vapor que
é recuperado do condensado resultante do aquecimento do DT. Isto
ocorre porque apesar do solvente e a água não serem miscíveis,
uma pequena parte de solvente é absorvida pela água.
Os condensadores
19A, 19B e 23, não descarregam o condensado diretamente no decantador
devido ao alto vácuo a que estão submetidos. Por isso existe
um tanque de equilíbrio que nada mais é que um quebrador
de vácuo e que nestes é muito forte, o que que pode fazer
com que o fluxo seja o inverso; este tanque alimenta a bomba P19 que transporta
o condensado para o decantador. Porém, os condensadores 20 e 20A
descarregam diretamente no decantador por estarem sobre a ação
do mesmo injetor, portanto, com a mesma pressão.
7 - Absorção
e Stripping
Absorção
e Stripping são duas operações de transferência
de massa do tipo líquido-gás, ou seja, envolve a transferência
de componentes gasosos entre uma fase líquida e uma fase gasosa.
A absorção
visa retirar um ou mais componentes de uma mistura de gases pelo contato
direto com um líquido. O stripping é a operação
inversa e cujo objetivo é retirar os componentes mais voláteis
de uma mistura líquida por meio de um gás que se faz passar
pelo líquido e que com ele entra em contato direto. Tendo a gravidade
um efeito maior sobre o líquido, é natural que o líquido
flua para baixo contra a corrente gasosa ascendente. O fluxo contra-corrente
assegura que o gás exaurido prestes a deixar a coluna encontre líquido
fresco, o mais absorvente possível. Próximo a base da coluna,
o líquido já contém muito gás dissolvido, mas
encontra o gás mais rico, ainda sendo possível certa transferência.
Na maioria dos casos empregam-se colunas de enchimento (Raschig), ( vulgarmente
chamados de macarrão), para se obter uma boa distribuição
do líquido ao longo da coluna (aumenta a área de contato),
e para evitar formação de canais preferenciais, que dificulta
o contato do gás com o líquido, o recheio deve ter o diâmetro
de 8 a 10 vezes menor que o da coluna. Um bom material de recheio deve
apresentar as seguintes características:
a) alta resistência
mecânica;
b) baixo
custo;
c) baixo
peso específico;
d) apresentar
o máximo de superfície por volume.
7.1 - Operação
das Colunas de Absorção e Stripping
O elevado custo
do hexano requer uma atenção especial, e para seu reaproveitamento
promove-se o circuito extração, evaporação
e condensação. Contudo, o vapor de recuperação
do DT não é totalmente condensado, e por ser rico em hexano
deve ser recuperado.
Os gases do
DT que percorrem todo o fluxo de aquecimento e não condensam, e
ao chegarem no condensador 20A, há uma linha de recuperação
dos gases não condensados, que é feita pela coluna de absorção
120. Este vapor entra na parte inferior enquanto o óleo mineral
na parte superior, entrando em contato por contracorrente; o óleo
entra com temperatura entre 25 a 30°C. Os gases na coluna de absorção
120 são puxados pelo exaustor (vácuo), ou também pode-se
optar pelo ejetor 41-120 (vácuo mais forte). Esta coluna possui
enchimento de plástico, por ser mais barato e pode ser empregada
pelo fato desta coluna não operar com temperatura elevada. O óleo
mineral com hexano absorvido é bombeado pela bomba P120 para um
trocador de calor a placas, intercambiando calor com o óleo que
sai quente da coluna de stripping. O óleo com hexano passa pelo
aquecedor 180 para elevar a temperatura, e assim tornar mais fácil
a dessorção; em seguida entra pela parte superior na coluna
de stripping 122, e que por injeção em contracorrente de
vapor d’água faz com que ocorra o fenômeno de dessorção
do hexano. A pressão de vapor utilizada nesta etapa fica entre 1
a 1,5 Kgf/cm2, sendo que o óleo está a uma temperatura aproximada
de 90 a 100°C. A coluna de stripping utiliza enchimento de aço
por trabalhar em temperatura elevada. O hexano é condensado pelo
condensador 23, retornando novamente ao processo pelo decantador. O óleo
mineral usado na coluna de stripping é bombeado pela P122 para o
trocador de calor a placas, que transfere calor para o óleo que
está saindo da coluna de absorção. O resfriamento
é completado com outro trocador de calor a placas, que transfere
calor para a água. Desta forma, o óleo retorna novamente
para a coluna de absorção 120, permanecendo por um longo
período no processo sem que que seja necessário a complementação
frequente causada por perdas. A vazão aproximada de óleo
mineral que fica em circulação na etapa de absorção
é de aproximadamente 6000 litros por hora.
8 – Farelo de soja
O farelo de soja
é muito utilizado para a produção de rações
animais por ser um alimento vegetal rico em aminoácidos essenciais,
vitaminas, fatores de crescimento e componentes minerais.
No início,
este alimentos enfrentou certas dificuldades de aceitação
devido a sua ação anti-tripsina, que impede a utilização
completa de suas proteínas pelos ruminantes. O responsável
por este acontecimento é um composto protéico tipo globulina
que é composto de 194 aminoácidos, tendo nas pontas da cadeia
polipeptídica, ácido aspargínico e leucina, respectivamente.
Este fator paralisa a ação de uma enzima chamada “tripsina”
(anti-digestiva). Posteriormente, experiências comprovaram que o
aquecimento em ambiente úmido eliminava este problema. As altas
temperaturas por tempo prolongado no preparo de alimentos e longos períodos
de armazenamento afetam o valor nutritivo pela destruição
ou inutilização de determinados ácidos essenciais.
As proteínas
são substâncias muito complexas, compostas de aminoácidos,
e que durante a digestão dos alimentos são dissociados nesses
aminoácidos, sendo dissolvidas na corrente sanguínea. Alguns
aminoácidos mais simples podem ser elaborados pelo próprio
organismo, mas existem aqueles que devem ser fornecidos pela alimentação,
que são conhecidos como aminoácidos essenciais. Existem dez
aminoácidos essenciais e a falta de apenas um deles é suficiente
para limitar o uso de todos os outros, reduzindo-se assim a eficiência
da ração inteira.
Alguns problemas
com relação a certos componentes presentes no farelo e que
agem como toxinas para os organismos, ou ainda diminuem a digestibilidade
das proteínas, podem causar por exemplo:
a) bloqueamento
do aminoácido chamado metionina;
b) inibição
da ação da enzima digestiva tripsina (enzima anti-digestiva);
c) diminuição
da digestão das proteínas;
d) aceleração
da aglutinação dos glóbulos vermelhos do sangue (enzima
hemaglutina);
e)
efeito de oxidação de óleos através de ação
lipoxidase.
No início
do século XX começaram a surgir trabalhos apresentando um
melhor valor nutririvo do farelo de soja tostado, sendo de autoria de T.
B. Osborne e L. B. Mendel. Este processo chamado de “toasting”, ou também,
tostagem, visando eliminar os fatores negativos, deve ter um controle bastante
apurado, pois se for mal tostado, poderá não eliminá-los
totalmente e, por outro lado, a tostagem em excesso pode tornar as proteínas
insolúveis e destruir alguns aminoácidos essenciais, diminuindo-se
as possibilidades de aproveitamento das referidas proteínas pelos
organismos dos animais. O processo de tostagem deve priorizar os seguintes
aspectos:
a) A eliminação
dos fatores negativos (hemaglutina e anti-tripsina);
b) Preservar
ao máximo as proteínas do farelo, que são termosensíveis;
c) Manter
uma produção do farelo uniformemente tostado.
O aminoácido
essencial que limita o aproveitamento das proteínas do farelo é
a metionina, cuja resistência ao calor se aproxima muito a do fator
anti-tripsina, e isto significa que sempre existe uma certa perda de metionina
na tostagem do farelo, por isso existe o cuidado para não haver
uma tostagem excessiva do farelo.
8.1 - Operação
do Dessolventizador-Tostador
O farelo de soja
que sai do extrator segue pela rosca 4 e em seguida pelo redler 5 para
o dessolventizador-tostador 70, também conhecido pela abreviatura
de DT. O DT possui 5 estágios com aquecimento indiretos e 1 direto
com vapor d’água, sendo que nas camisas a pressão atinge
aproximadamente 10 Kgf/cm2 e 0,5 Kgf/cm2 para o vapor direto na parte inferior
do DT, considerando-se uma produção normal de 73 toneladas
por hora. A temperatura do farelo do DT é em média de 40°C
no 1° estágio (entrada do DT), 50°C no 2° estágio,
55°C no 3° estágio, 80°C no 4° estágio e
85°C no 5° estágio (saída). Esta diferença
de temperatura entre os estágios ocorre porque quanto mais alto
o estágio, maior será a quantidade de hexano no estado gasoso,
promovendo um decréscimo na temperatura. Estas temperaturas ao longo
do DT são suficientes para a recuperação do hexano
contido no farelo, e não podem ser elevadas para não desnaturar
os aminoácidos essenciais que o farelo contém. Em todo o
processo existe uma perda aproximada de 0,8 litros de solvente por tonelada
de soja processada, e esta marca foi atingida principalmente pela excelente
recuperação de solvente que o DT promove, mantendo-se 300ppm
de solvente no farelo dessolventizado.
O farelo entra
pela parte superior do DT na eclusa 8B, e nele existem os chamados “facões”
que mexem a massa e também são responsáveis pelo transporte
do farelo ao longo dos estágios do DT. A massa é transferida
para o próximo estágio quando atinge uma altura estipulada,
e que faz com que o pendente seja elevado, de modo que é acionado
o medidor de nível mássico que determina que as comportas
devem ser abertas; existem também as comportas manuais que trabalham
semi-abertas e podem ser manipuladas pelo operador. No 1?, 2? e 3? estágios,
o pendente aciona por gás comprimido uma válvula de diafragma
que abrem as comportas, e no 4? e 5? estágios os pendentes acionam
um pistão pneumático para que as comportas sejam abertas.
O farelo passa pelos estágios até chegar na parte inferior
do DT, alimentando a eclusa 9C (esta funciona variando sua freqüência
em função da carga de farelo) que despeja o farelo no redler
9 e em seguida para a secagem. O farelo demora nesta etapa dentro do DT
em média de 30 a 40 minutos, desde a entrada na parte superior até
saída na parte inferior.
9 - Condensado
Atualmente é
dirigida uma atenção especial ao reaproveitamento do condensado
proveniente de trocas térmicas. Isto porque o vapor d’água
ao trocar calor se condensa, trocando desta forma calor latente, ou seja,
o condensado ainda possui calor sensível. Quando este condensado
é reaproveitado, é exigido apenas a energia para reevaporar
este líquido novamente, fazendo-se assim uma economia de energia,
o que pode se traduzir em uma redução de custos.
Na extração
da Cocamar, o reaproveitamento de condensado é feito pelo balão
46, que recebe o condensado de toda a extração (extrator,
evaporadores, DT, etc) e também da etapa de preparação.
A temperatura que este condensado retorna para a caldeira é de 100
a 130°C.